Forja por rodillos

La forja por rodillos es una operación de conformado en volumen en la que la pieza se deforma entre rodillos giratorios con ranuras perfiladas. A diferencia de la forja en matriz cerrada, donde la forma se crea en una sola carrera, aquí el metal se redistribuye gradualmente, pasando por varios calibres sucesivos. La operación se utiliza para preparar piezas para la estampación posterior, así como para fabricar piezas terminadas de forma alargada.

Esencia del proceso

La pieza se introduce en el espacio entre rodillos que giran en sentidos opuestos. Las ranuras perfiladas agarran el metal y lo comprimen, obligándolo a fluir a lo largo del eje de la pieza. Tras cada pasada, la sección cambia y la longitud aumenta. El número de pasadas depende de la forma requerida: las piezas simples se procesan en una o dos pasadas, las complejas en varias.

Una ventaja clave del método es que la deformación no se produce en toda la longitud a la vez, sino secuencialmente, tramo a tramo. Esto reduce la carga sobre la herramienta y permite procesar piezas de considerable longitud.

Video

Tipos de rodillos y ranuras

La forja por rodillos se realiza en equipos con distintos diseños de rodillos. Los rodillos pueden ser macizos o compuestos, con insertos de trabajo reemplazables. Las ranuras de los rodillos pueden ser abiertas o cerradas. Las abiertas son más fáciles de fabricar, pero ofrecen menor precisión. Las cerradas garantizan mejor calidad superficial y una sección más exacta.

Según el método de procesamiento, se distinguen la laminación longitudinal y la transversal por cuña. En la laminación longitudinal, el metal fluye a lo largo del eje de la pieza; en la transversal por cuña, la pieza se procesa transversalmente, lo que permite producir piezas escalonadas con alta productividad.

Últimos anuncios

Equipamiento

La forja por rodillos se realiza en laminadoras de forja, máquinas especializadas con dos o tres rodillos:

  • Laminadoras de dos rodillos: el tipo principal de equipo.
  • Laminadoras de tres rodillos para piezas redondas.
  • Laminadoras automatizadas con mecanismos de alimentación.

Piezas típicas y aplicaciones

La forja por rodillos se emplea en piezas cuya longitud supera significativamente las dimensiones transversales:

  • Piezas para bielas, palancas, horquillas.
  • Ejes, árboles, barras con sección variable.
  • Flejes para cuchillos y herramientas de corte.
  • Piezas para la posterior forja en matriz cerrada.

La operación se usa ampliamente en las industrias automotriz, de construcción de maquinaria y de herramientas.

Ventajas

  • Alta productividad gracias al proceso continuo.
  • Ahorro de metal: residuos mínimos en comparación con el corte.
  • Mejor estructura del metal por el flujo dirigido.
  • Posibilidad de procesar piezas largas.
  • Menor carga sobre el equipo de estampación posterior.

Relación con otras operaciones

La forja por rodillos pertenece a la clase de conformado en volumen. A menudo se realiza como paso previo a la forja en matriz cerrada: la laminación distribuye el metal a lo largo de la pieza, facilitando el llenado del troquel. También puede emplearse como operación independiente para obtener piezas terminadas.

Preguntas frecuentes

  • ¿Existe laminación en caliente y en frío con laminadoras de forja? Sí, la forja por rodillos se realiza tanto en caliente como en frío. La laminación en caliente se usa para piezas grandes, donde es importante reducir la resistencia a la deformación. La laminación en frío, para piezas precisas con superficie limpia y endurecimiento del metal.
  • ¿Qué piezas se procesan normalmente en laminadoras de forja? La mayoría de las veces se procesan piezas alargadas con sección variable: ejes, árboles, barras, flejes para herramientas. El método es especialmente ventajoso cuando la pieza debe prepararse para la estampación posterior.
  • ¿Por qué la forja por rodillos se usa a menudo como operación de preformado? Porque la laminación permite distribuir previamente el metal a lo largo de la pieza, creando una forma aproximada. Esto facilita el llenado del troquel en la forja posterior en matriz cerrada y reduce el desgaste de la herramienta.